Our Technology 私たちの技術
大型インサート成形に対応する技術力
当社は、エアフィルターをはじめとする各種インサート成形品を製造し、家電・自動車・住宅設備など多様な分野で利用される製品を生み出しています。
最大300tクラスの大型タテ型成形機と、射出成形技能士の技術を組み合わせることで、他社では難しい大型インサート成形を確かな品質で実現しています。
また、使用用途や耐久性に応じた金型・樹脂選定により、お客様の「こうしたい」に応える成形をご提案しています。
About Insert Molding インサート成形とは
インサート成形とは、射出成形金型内に金属・ガラス・樹脂などの部品を挿入し、その上から合成樹脂（プラスチック）を流し込むことで、他素材の部品と一体化したプラスチック製品を成形する技術です。
プラスチックと異素材部品を一体化させることで、別工程での組立を必要とせず、強度や機能性が向上します。
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インサート部品の選定
- 用途に合わせて、フィルター・金属部品・ガラスなどのインサート素材を選定します。
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インサート部品のセット
- インサート素材を金型内に配置します。
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樹脂の射出・一体成形
- 樹脂を射出し、インサート部材と一体成形します。
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型開け・取り出し
- 成形品を取り出し、外観・寸法・反り・強度などを検査します。
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インサート成形品
Benefits of Insert Molding インサート成形のメリット
インサート成形で2次加工なし！
高効率で経済性もUP
部品点数の大幅削減
異素材部品と樹脂を一体で成形することで、これまで必要だった組立工程や複数のパーツを削減できます。構造がシンプルになり、軽量化や設計の自由度向上にもつながります。
トータルコストの削減
金型内で組立まで完結するため、接着・圧着などの後工程が不要になります。
工程短縮により生産効率が向上し、人件費や管理コストの削減にも貢献します。
一体成形による安全性・強度耐久性の向上
異素材部品と樹脂を強固に一体化できるため、強度と耐久性が向上します。家電・自動車分野など、長期間の使用にも耐えうる安定した性能を実現します。
Mitsumikoma’s Strengths ミツミコマの強み
Strengths01
年間350万個を製造する確かな実績と技術力
- 当社は、エアフィルターをはじめとしたインサート成形品を年間350万個以上製造しています。タテ型・横型・小型の成形機を使い分けることで、大型インサート成形から、超薄0.05mmインサート成形、超精密成形まで対応。
豊富な実績で培ったノウハウを活かし、製品仕様の検討から設計・工法提案まで、企画開発段階からの支援が可能です。
課題に対し、「その手があった」と思っていただける従来の発想にとらわれない成形提案を行っています。
Strengths02
大型インサート成形を支える300tクラスの設備力
- 最大800mm × 700mmの大型成形に対応する300tタテ型成形機を多数保有し、大型インサート成形に強みを持っています。特殊樹脂の大型インサート成形品の検討も可能です。射出成形技能士による成形条件の最適化と設計・製造管理により、変形や反りが出やすい大型インサートでも安定した品質を実現します。
Strengths03
調達力100％。素材から応える提案力
- フィルター用繊維をはじめ、金属・樹脂など多様な素材を最適に調達できることが私たちの強みです。
特にフィルター用繊維素材の設計は、ニーズに応じた細やかなカスタマイズが可能。その背景には、親会社である繊維専門商社・田村駒グループとの連携にあります。さらに、金属・樹脂など多様な素材にも対応できる調達力を活かし、素材選びから成形条件の設計まで一貫して最適化。不良率を抑えた安定した量産体制を構築しています。
Manufacturing Process 製造プロセス
ミツミコマでは、設計から成形、後工程、検査・出荷までをワンストップで対応しています。
試作から量産への移行もスムーズで、各工程での品質管理を徹底し、安心して任せていただける生産体制を構築しています。
企画設計・金型制作
お客様のご要望や使用環境、必要耐久性をヒアリングし、最適な樹脂選定・金型仕様をご提案します。成形しやすい形状や工法を考慮した設計支援も行い、量産を見据えた開発をサポートします。
成形機への金型セット
製作した金型を射出成形機へセットします。
製品サイズ・複雑さ・素材に応じて、300t竪型機から小型横型機まで、最適な成形機を選定します。
インサート部品（素材）のセット
フィルター、金属部品、ガラスなどのインサート素材を金型内に精密に配置します。
位置ズレが品質に直結するため、高い精度が求められる重要工程です。
樹脂の射出・一体成形
用途に合わせて選定した樹脂を金型内へ射出し、インサート部材と一体成形します。
樹脂が充填された後、圧力と冷却を適切に管理し、反りやひけを抑えた安定形状に成形します。
取出し・検査
成形品を取り出し、外観・寸法・反り・強度などの項目を検査します。
必要に応じて測定機器による精密測定も行い、品質基準をクリアした製品だけを次の工程へと進めます。
後処理・組立・出荷
成形品の不要部分を取り除き、形状を整える仕上げ処理を行います。必要に応じて組立作業にも対応し、梱包後、お客様へ確かな品質の製品をお届けします。
一貫した生産体制を整えることで、常に安定した品質の製品をお届けできる環境を実現しています。
